利用礦石加工制備成堿式氯化鋁的技術工藝方法說明
為了使含鋁礦物與鹽酸的液相相反應有較大的接觸表面，礦石加工堿式氯化鋁的生產條件控制是必須的，塊狀礦石應加工成一定粒度的分體，加工粒度對氧化鋁溶出率及反應殘渣的分離效果有較大的影響。雖然礦粉粒徑越小，氧化鋁溶出率越高，但殘渣分離則越困難，所以粒徑也不宜過小。礦粉加工粒度可選用通過60目的粒徑。礦石加工分中碎及細碎兩個加工步驟。中碎是將塊狀礦石先破碎成20-40mm的粒徑，以適應細碎設備的進料要求。適于中小規模堿式氯化鋁的生產，一般可選用鄂式破碎機或錘式破碎機。細碎是將中碎的礦石加工成40-60目的細粉體，常用的細碎設備有球磨機和雷蒙磨。
溶出是用礦物原料生成堿式氯化鋁的重要工序之一。影響溶出率的因素較多，它們是；礦物類型、粒徑、焙燒條件、鹽酸濃度、加酸當量比、溶出時間等，分述如下：
鹽酸濃度；氧化鋁溶出率隨鹽酸濃度的增高會有所增高。但是鹽酸濃度大于20%之后，揮發量大大增加，對操作、環境、收率均有不利影響。但濃度太低時，一方面氧化鋁溶出率降低，另一方面氧化鋁濃度也相應降低，使成品中的氧化鋁含量達不到產品標準�？紤]溶出率和鹽酸的揮發因素，以選用鹽酸在恒沸點附近時的濃度20%為宜。
加酸當量比；氧化鋁的溶出率隨加酸的當量比的增加而增加，溶出液的鹽基度則隨加酸量比的增加而減少。當加酸當量比在0.8以上時，溶出率增加幅度很小，而鹽基度增下降很快。因此，為了得到具有一定氧化鋁溶出率和一定鹽基度的溶出率，應將加酸當量比控制在1.0以下。
反應時間；氧化鋁溶出率隨反應時間的增長而增加，但反應時間過長例如在1.0h以上，溶出率隨反應時間的增長幅度不大，為了提高設備的利用率，反應時間可選用1-2h。
氟離子對溶出率的影響；早期的堿式氯化鋁制造專利中提到，采用含氟鹽酸，不僅能提高氧化鋁的溶出率，而且能得到有鹽基度的半成品溶液。采用普通鹽酸，僅能得到含游離酸的氯化鋁溶液。經過反復試驗表明，焙燒不良的一水軟鋁石礦在溶出過程中，若采用含氟鹽酸，溶出率能提高20%之多。但是，對于黏土礦及焙燒正常的一水軟礦石，氟離子并無明顯效果，而且不用含氟鹽酸也可得到低鹽基度溶出液。本資訊信息由先科凈水從http://www.jytczs.com整理發布，如需轉摘，請注明來路地址！
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